日本AGC为了实现以燃烧时不排放二氧化碳的氨作为燃料的玻璃制造的实用化，计划在6月推进验证试验。将在观望日本政府的支援制度的同时，在2026年以后在局部推进实用化。包括玻璃在内的陶瓷业和土石产品制造业的二氧化碳排放量在日本国内各个产业中排在第4位。着眼于减少制造时二氧化碳排放的氨供应链的完善，AGC将加快确立相关技术。

AGC将在横滨技术中心利用实际的生产线来进行氨的燃烧试验。在技术中心用地内设置了储存罐。该公司与日本工业燃气巨头大阳日酸共同开发燃烧器。将研究能在抑制用氨作燃料时产生的氮氧化物的同时迅速提高玻璃熔炼炉的温度、高效熔化原料的方式。

AGC将启动利用氨熔化玻璃原料的实证（图片由该公司提供）

(资料图片仅供参考)

玻璃需要利用耐火砖熔炼炉将硅砂等原料加热至1400~1600摄氏度后熔化。之后缓慢冷却，形成板状。熔化需要燃烧重油和天然气，因此会排放二氧化碳，从一般的平板玻璃制造来看，每吨玻璃排放约0.5~1吨二氧化碳。将利用氨代替这些燃料的一部分。

日本产业技术综合研究所和日本东北大学也将参与实证，试验作为日本新能源产业技术综合开发机构（NEDO）的委托项目而实施。不仅是玻璃，还将为了能广泛应用于工业炉而验证相关课题。力争在2026年3月之前，确立更加大型的1兆瓦级的氨燃烧器等的技术。预计NEDO的验证试验的预算为5年约20亿日元。

AGC将在考虑实验结果和采购成本的基础上，讨论如何使用氨。如果把全部化石燃料改为氨，制造时的二氧化碳排放量可减少7~8成。该公司社长平井良典表示，“应如何巧妙使用不排放二氧化碳的气体？还将推进CCUS（二氧化碳捕集、利用及封存）的研究开发”。

AGC的工厂内

日本资源能源厅等的估算显示，如果使源自天然气的氨100％燃烧，发电成本为每千瓦时23.5日元（截至2018年），是煤炭火力的2倍以上。源自化石燃料的氨在制造时排放二氧化碳，要实现净零排放，需要捕集与封存等措施。有调查表示，将来利用可再生能源来制造等的“绿氨”等变得必要，但制造费达到源自化石燃料的氨的数倍。

其他企业也寻求改变燃料和原料。日本板硝子将为转向可抑制二氧化碳排放的原料而展开实证。将验证能否利用被称为“干石灰”的原料，替代用于提高玻璃产品质量的原料“白云石（dolomite）”。白云石在高温下熔化时会产生大量二氧化碳。而“干石灰”可减少制造时的二氧化碳，并且熔化原材料所需的燃烧能源较少。

板硝子在世界上首次成功将与氨同样作为新一代燃料而受到关注的氢用于玻璃制造。不过，该公司认为仅凭这一点难以推动去碳化，还将推进广泛技术的开发。

在全球去碳化的潮流下，大型车企在整个供应链要求推进二氧化碳减排的趋势加强，例如德国大众要求零部件厂商针对部分纯电动汽车（EV）在制造时实现净零排放。

在2020年度日本工业部门的源自能源的二氧化碳排放量（3亿5600万吨）中，陶瓷业和土石产品制造业的排放量为2810万吨，占8％，仅次于钢铁、化工和机械，排在第4位。

日本国内的氨和氢供应量目前不够充分。在持续探索如何在整个供应链实现玻璃制造的去碳化的背景下，需要加快确立新技术和削减成本，寻求最优解。

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